Справочник слесаря
       

Справочник слесаря


ПРЕДИСЛОВИЕ

Для быстрого и правильного решения учеб­ных или производственных задач молодому ра­бочему-слесарю необходимо иметь справочник,в котором он легко бы мог найти материал по слесарным работам, инструментам,оборудова­нию слесарных мастер- ских и участков и т. д.

Дать эти сведения и является целью данно­го справочника.

Для облегчения пользования справочником материал о слесарных инструментах выделен в отдельную главу. При рассмотрении слесарных операций(глава V) приведены ссылки на соот­ветствующие таблицы, расположенные в гла­ве I «Оборудование слесарных мастерских и участков» и главе II «Инструмент, применяе­мый в слесарном деле». Например, при рас­смотрении операции «шабрение» ссылаются на таблицу, где приведены основные типы шабе­ров. Основные сведения по допускам и посад­кам даются в приложении.

Согласно ГОСТ 9867-61 в Советском Сою­зе с 1 января 1963 г. введена Международная система единиц (СИ) для предпочтительного применения во всех областях науки,техники и народного хозяйства, а также при препода­вании. Таблица перевода единиц, измерения, встречающихся в тексте, в единицы СИ при­ведена в приложении. В справочник не включены некоторые сведе­ния общего характера (например, метрические величины и их обозначения, элементы матема­тики и т.д.), так как предполагается, что они уже известны читателю.

Весь материал дается с учетом стандартов и нормалей машиностроения (МН), утвержден­ных по состоянию на 1 ноября 1965 г. Комите­том стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР и Всесоюзным научно-исследовательским институтом по нор­мализации в машиностроении.

Глава  I

ОБОРУДОВАНИЕ СЛЕСАРНЫХ МАСТЕРСКИХ И УЧАСТКОВ

Слесарные мастерские и участки оборудуются верста­ками и тисками, сверлильными, опиловочными и отрезны­ми ножовочными станками, а также простыми заточными станками (точилами).

1. Слесарные верстаки

Различают верстаки одно-, двух- и многоместные. Все они состоят из металлического или деревянного каркаса и верстачной доски.
Верстачная доска толщиной 50— 60 мм обшивается стальным листом или линолеумом и облицо­вывается уголком. У верстака на пол кладут деревянную решетку, высота которой делается с учетом роста рабоче­го. Тиски должны быть установлены таким образом, что­бы слесарь, опираясь локтем на их верхнюю часть, касал ся подбородка кончиками пальцев. На верстаке располагаются: защитная сетка, индивиду­альное освещение, поверочная плита, подставка для ин­струмента, планшет для чертежей. Инструмент хранится в ящиках нижней части верстака. Расстояние между тисками нь. многоместных верстаках должно быть 1000—1500 мм. Расстояние между верстаками должно быть: при рас­положении в затылок 900 мм; при парном расположении (верстак к верстаку) 1600 мм; проходы и проезды между рядами верстаков — 1000—1300 мм.


Рабочее место — участок производственной площади, закрепленной за определенным рабочим, имеющий необ­ходимое оборудование, приспособления и инструмент.
3. Сверлильные станки Сверлильные станки относятся к основному оборудова­нию слесарных мастерских и предназначены для свер­ления, зенкерования, развертывания и нарезания резьбы. Наиболее распространены универсальные вертикально-сверлильные станки. 3. Сверлильные станки 13 Настольно-сверлильные станки  предназначаются для сверления отверстий небольшого диаметра (до 12 мм). Радиально-сверлильные станки применя­ются для сверления отверстии в крупных изделиях. Они дают возможность обработать отверстие в любом месте детали в пределах кольцевой площади. Основные данные о сверлильных станках приведены в табл. 5
4. Заточные станки (точила) Для заточки инструментов применяются заточные станки с одним или двумя шлифовальными кругами (табл. 6). Таблица 6
1. Перед установкой шлифовальный круг необходимо тщательно проверить. Это выполняется наружным осмот­ром и простукиванием деревянным молотком (при нали­чии трещин круг издает глухой дребезжащий звук). 2. Круги диаметром свыше 125 мм испытываются на прочность при скоростях, превышающих рабочие на 50%, и балансируются. 3.


Между отверстием в круге и шпинделем должен быть зазор приблизительно 0,1 мм. При больших зазорах в отверстие вставляют переходные втулки, фланцы или заливают его свинцом. 4. Шлифовальный круг закрепляется двумя фланцами одного диаметра. Между ними и кругом ставится картон­ная или резиновая прокладка толщиной 0,5—1 мм. Гайки затягиваются обычными гаечными ключами и контрятся. 5. Наружная окружность шлифовального круга долж­на быть концентрична к шпинделю станка, а торец — перпендикулярен к оси. 6. Шлифовальный круг ограждается прочным кожухом. Зазор между кругом и кожухом составляет: в радиальном направлении не менее 3 мм и не более 25 мм, в Осевом направлении 10—15 мм. В передней части кожух должен иметь подвижной козырек. 7. Затачиваемый инструмент опирается на подручник. По мере срабатывания круга подручник перемещают с тем, чтобы зазор между ним и кругом не превышал 3 мм. 8. После установки круг должен проработать вхоло­стую не менее 5 мин. 9. При заточке не следует сильно прижимать инструмент к кругу. 10. Заточку производят только на цилиндрической по­верхности круга. Использовать для этой цели боковую по­верхность не рекомендуется. 5. Отрезные ножовочные станки Разрезание металла на отрезных станках (табл. 7) производится при помощи машинных ножовочных полотен (см. табл. 26), закрепляемых в пильной раме. Рама полу­чает возвратно-поступательное движение от электродвига­теля через кривошипно-шатунный или гидравлический ме­ханизм Заготовка крепится в тисках, расположенных на столе станка. Таблица 7
Глава I. Оборудование слесарных мастерских и участков 6. Опиловочные станки Опиловочный станок «Механический слесарь» (рис. 1, а) дает возможность механизировать опиливание, распиливание отверстий, разрезание металла и вырезание заготовок. В качестве инструмента на этих станках применяются стержневые напильники различного сечения (см. табл. 35) и ножовочные полотна (см. табл. 25). Режущяи инструмент крепится в двух кронштейнах, установленных на ведущем штоке.


Последний получает возвратно- поступательное движение от электродвигателя через ременную передачу и коробку скоростей. Стол для установки заготовки может перемещаться и поворачивать­ся, что дает возможность подвода к инструменту подлежа­щих обработке участков детали. Подача и перемещение заготовки производятся вручную. Опиловочно-зачистной станок ОЗС (рис. 1,б) универсального назначения состоит из электро­двигателя, установленного на стойке, и двух четырехсту­пенчатых шкивов для клиновых ремней. К ведомому валу подсоединяется гибкий вал. Он получает 761, 1493, 2319 или 3604 об/мин. На конце гибкого вала устанавливаются борнапильники (см. табл. 36) или шлифовальные борголов-ки (см. табл. 61). На станке можно работать также плос­кими напильниками и шаберами, для чего механизм преоб­разования движения (механический напильник) присоеди­няется к гибкому валу. Этот механизм состоит из пары винтовых зубчатых колес и эксцентрикового механизма, превращающего вращательное движение гибкого вала в возвратно-поступательное движение плунжера. В отвер­стие плунжера ввертывается напильник или шабер: вели­чина хода инструмента регулируется за счет изменения эк­сцентриситета. На станке можно выполнять опиливание плоскостей и криволинейных поверхностей, вырезание за­готовок и отверстий, распиливание отверстий любой фор­мы, зачистку, шлифовку, шабрение. Опиловочно-шлифовальный станок имеет аналогичное устройство, он выпускается в двух исполнениях: на специальной и подвесной стойке. Глава II ИНСТРУМЕНТ, ПРИМЕНЯЕМЫЙ В СЛЕСАРНОМ ДЕЛЕ Применяемый слесарями инструмент можно разделить на ударный, слесарно-монтажный, режущий и вспомога­тельный. УДАРНЫЙ ИНСТРУМЕНТ К этой группе инструмента относятся стальные и мягкие молотки и кувалды. Широко применяется также меха­низированный инструмент ударного действия — пневматические и электрические молотки. 1. Молотки Основной характеристикой молотка является его вес. Стальные молотки (табл. 9) выпускаются двух типов: с круглым и с квадратным бойком. Молотки изготовляются из стали марок 50, 40Х, У7; боек и носок термически обработаны  до твердости HRC 45—56, после закалки полируются. Мягкие молотки, (табл. 10) применяются для правки, запрессовки деталей с обработанными поверхно­стями, их бойки выполняются из мягких материалов—ме­ди, свинца, алюминиевых сплавов, фибры. 2.


Кувалды Для тяжелых работ (в ремонтном деле, кузнечные ра­боты) применяются молотки кузнечные и кувалды. Основные виды ударного кузнечного инструмента и его вес, кг Кувалды кузнечные тупоносые .... 2;3; 4; 5; 6 и 8 Кувалды кузнечные остроносые ..... . 3;4; 5; 6 и 8 Молотки кузнечные ..... 0,8; 1 и 1,35 3. Рукоятки для молотков Рукоятки изготовляются из твердых пород дерева: рябины, граба, клена, комлевой части березы. Они должны иметь овальное сечение (соотношение большого и малого диаметра 1,5:1), увеличивающееся к свободному концу, и гладкую, отполированную и проолифленную поверх­ность. Молоток закрепляется на рукоятке при помощи заершенных стальных или деревянных клиньев толщиной 2—6 мм. Длина рукоятки берется в зависимости от веса молотка (табл. 8).
СЛЕСАРНО-МОНТАЖНЫИ ИНСТРУМЕНТ При слесарных работах широко применяется инстру­мент для завинчивания и отвинчивания болтов и гаек (гаечные ключи), виятов и шурупов со шлицами (отвертки), труб (трубные ключи), для захвата и зажима мелких ме­таллических изделий (плоскогубцы, пассатижи, круглогубцы). Указанный инструмент называется слесарно-монтажным.
4. Гаечные ключи Для завинчивания и отвинчивания гаек, болтов и вин тов с шестигранными и квадратными головками использу ются открытые и накидные гаечные ключи ( односторонние и двухсторонние) Гайки и винты с внутренними шести гранниками или квадратами завинчивают торцовыми ключами, гайки и винты, расположенные в цилиндри ческих гнездах, — торцовыми ключами с внут ренним квадратом или шестигранником и со сменными торцовыми головками, круг лые гайки с пазами и отверстиями на цилиндрической по верхности — ключами для круглых гаек, круг­лые гайки с отверстиями на торцовой поверхности — рожковыми ключами Каждый размер названных ключей предназначен для одного размера крепежных де талей Разводные ключи позволяют изменять величину зева и служат для сборки и разборки резьбовых соедине ний различных размеров Трубы и муфты свинчивают трубными ключами Основные данные о ключах приведены в табл 11—13
5.


Отвертки Отвертки (табл. 14) изготовляются из стали У7; У8 или 50. На длину лопаток они термически обработаны до твер­дости HRC 46—52. Накладные щечки у отверток типа А и ручки у отверток типа Б изготовляются из древесины твердых пород (граб, ясень, бук); диэлектрическая ручка— из пластмассы К.21-22. К основным размерам отверток от­носятся длина отвертки и толщина лопатки.
6. Слесарно-монтажные инструменты с губками К этой группе инструментов относятся плоскогубцы, пассатижи, круглогубцы, острогубцы (кусачки) (табл. 15). Слесарно монтажные инструменты с губками изготовля­ют из стали У7, У8, 45, 50 Зажимные поверхности губок с рифлениями термически обработаны Основной размер инструмента с губками — общая длина РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ 7. Инструменты ударного действия К этой группе инструментов относятся зубила, крейц-мейсели, кернеры, бородки, пробойники, просечки, обжим­ки, натяжки, чеканы-стержни овального или круглого сечения Они состоят из ударной, средней и рабочей частей. Ударная часть имеет конусообразную форму со сферической вершиной; за среднюю часть инстру­мент держат в руке. Форма рабочей части соответст­вует выполняемой операции: у зубила и крейцмейселя — клин, у кернера — конус, у бородка, пробойника — ци­линдр, у обжимки и натяжки — по форме головки и стер­жня заклепки, у чекана — плоская.
Все инструменты ударного действия выполняются из углеродистой инструментальной стали У7А и У8А. Рабочая часть закаливается на длине 15—30 мм до твердости HRC 52—57, ударная — на длине 15—25 мм до твердости HRC 32—40. Наружная поверхность оксидируется. Инструменты для рубки, накернивания, пробивки и вырубания. Зубило (табл. 16) предназначено для удаления лиш­него металла, разрубания на части, вырубания широких пазов и отверстий. Креицмейсель (табл. 17) — узкое зубило, слу­жит для прорубания пазов и канавок прямоугольного про­филя. Креицмейсель для прорубания полукруглых канавок называют канавочником (табл. 18). Для пневматических молотков применяют специальные зубила. Инструмент маркируют — на нем указывают: для зу­била и крейцмейселя ширину лезвия, для канавочников радиус закругления.
Инструмент для рубки затачивается на точилах, а за­тем заправляется на брусках. При заточке необходимо: обеспечить прямолинейность режущей кромки, плоско­стность граней, одинаковый наклон их к оси; выдержать рекомендуемый ГОСТ 7211—54 угол за­точки: для твердых материалов (твердая сталь, чугун) 70°; для материалов средней твердости (сталь) 60°; для мягких материалов (медь, латунь) 45° и менее. В процессе заточки не следует сильно прижимать ин­струмент к шлифовальному кругу, иначе его режущая часть потеряет твердость; для избежания перегрева зата­чиваемый конец периодически опускают в воду. Контроль качества заточки ведут шаблоном. Кернеры (табл 19) предназначаются для закрепле­ния разметочных линий путем нанесения небольших углублений — кернов вдоль рисок Бородки применяются для пробивки отверстия в ли­стовом металле, выбивки заклепок, шплинтов, цилиндрических и конических штифтов (табл 20). Пробойниками (табл 21) пробивают цилиндри­ческие отверстия в листовом материале, просечками (табл. 22) вырубают различной формы детали (прокладки и т.


п.).
Примечание. Инструмент маркируют— на нем указывают диаметр рабочей части.
Инструменты для клепки Обжимки служат для оформления замыкающей го­ловки заклепки; на рабочей части они имеют выемку по форме головки Натяжки (осадки) предназначены для сжатия (осадки) листов перед клепкой Их рабочая часть имеет цилиндрическое отверстие для выступающего стержня за­клепки. Чеканы используются для уплотнения кромок листов после клепки в прочно-плотных и плотных швах По форме напоминают зубило, но имеют плоскую и закругленную рабочую часть Обжимки и натяжки маркируют — на них указывают диаметры заклепок, для обработки которых они предназ­начены Данные об инструментах для клепки приведены в табл. 23. 8. Инструменты для резки Ручная ножовка состоит из ножовочного станка (табл 24) и ножовочного полотна (табл 25) и служит для резки пруткового, профильного, полосового и листового материала Ножовочные полотна изготовляются из стали Р9 и Х6ВФ Их зубья разводятся Для полотен с шагом 0,8 мм применяется волнистая разводка (по полотну); для остальных — разводка по зубу (разводится каждый зуб). Ножовочные полотна маркируют — на них указы­вают ширину, шаг зуба, марку стали. ГОСТ 6645—59 устанавливает размеры машинных ножовочных полотен по металлу (табл. 26), из­готовляемых из стали Р9 и Р18 Ручные ножницы (табл 27) предназначены для разрезания листового металла толщиной до 1 мм Они изготовляются из стали марок 65, 70, лезвия термически обрабатываются до твердости HRC 52—58 Режущие кромки затачиваются под углом 70°, они дол­жны сходиться по всей длине, быть прямолинейными и острозаточенными. Для уменьшения трения плоскости со­прикосновения лезвий затачивают под углом 1—2°, зазор между ними допускается не более 0,2 мм (иначе ножницы будут мять металл).
Труборезы служат для разрезания газовых труб. Они состоят из скобы, трех роликов, ползушки и винта, заканчивающегося рукояткой. Труборезы выпускаются двух типов (табл. 28).
9. Напильники Напильники — металлические стержни различного сече­ния, на гранях которых выполнена насечка, образующая зуб, имеющий в сечении форму клина.


Основные части на­пильника (рис. 2, а): грань, ребро, нос, пятка, хвостовик. Различают напильники с насеченными, фрезерованны­ми, накатанными и протянутыми зубьями.
Наиболее распространены насеченные напиль­ники. Они имеют зуб (рис. 2, б) с отрицательным перед­ним и сравнительно большим задним углом для образова­ния достаточного стружечного пространства. У фрезеро­ванных напильников передний угол у зуба положительный (2—10°). Различают следующие виды насечки (рис. 2, е): одинарную (простую), двойную (перекрестную), рашпильную и дуговую. Напильники с одинарной насечкой имеют зубья, рас­положенные наклонно к оси. Они применяются для обработки мягких металлов и неметаллических материалов. Большинство напильников имеет двойную насечку, состоящую ш основной насечки, образующей профиль зу^, и вспомогательной, делящей зуб на участки для дробления стружки. Рашпильная насечка применяется при обработке очень мягких металлов и неметаллических материалов, дуговая обеспечивает высокую производительность и чистоту об­работки. В зависимости от числа насечек, приходящихся на один погонный сантиметр длины, напильники подразделяются на номера. По назначению напильники подразделяются на пять групп (табл. 29). В табл. 30—36 рассмотрены различные виды напиль­ников,
10. Инструменты для обработки отверстий Сверла Сверло состоит из рабочей части и хвостовика По форме рабочей части различают сверла спиральные, с косыми канавками, перовые; по форме крепежной часги — с цилиндрическим, коническим, четырехгранным суживающимся хвостовиком и без хвостовика (двухсто­ронние, кольцевые). Основные типы сверл приведены в табл. 37.
Спиральные сверла. На рабочей части этих сверл (рис. 3, а) две спиральные канавки. Они служат для обра­зования режущих кромок, отвода стружки, подвода охла­ждающей жидкости. Канавки наклонены к оси под углом 17—30° (в зависимости от диаметра сверла). Рабочая часть подразделяется на коническую режущую с углом конуса 2 (р и цилиндрическую направля­ющую.


Угол конуса зависит от обрабатываемого материала и принят:
На режущей части располагаются две режущие кромки и перемычка (поперечная кромка). Перемычка об­разуется благодаря наличию у сверла сердцевины (размер сердцевины 0,15—0,2 диаметра сверла, к хвостовику не­много утолщается). При сверлении перемычка не режет, а скоблит металл, способствует уводу сверла в сторону и разбивке отверстия. Зуб сверла имеет форму клина. Передняя его поверх­ность образуется спиральной канавкой, задняя — боковой поверхностью конуса. Передний и задний углы у сверла изменяются от периферии к центру, что обеспечивает по­стоянный угол заострения. У периферии —<х=8—14°, у=18—33°, у сердцевины а=20—25°, передний угол близок к нулю. Направляющая часть имеет две узкие лен­точки и обратную конусность (диаметр сверла уменьшает­ся по направлению к хвостовику на 0,03—0,12 мм на 100 мм длины), что снижает трение. Хвостсвйки у спиральных сверл могут быть ци­линдрическими и коническими. Конические хвостовики для сверл диаметром более 6 мм и цилиндрические для сверл свыше 8 мм выполняются из конструкционной стали и привариваются к рабочей части в стык. Конический хвосто­вик на конце имеет лапку, цилиндрический — гладкий или с поводком. Спиральные сверла изготовляются из стали Р9, Р18, 9ХС и РК5, они оснащаются также пластинками твердого сплава ВК8. На сверле маркируются его диаметр и марка мате­риала. В табл. 38 приведены диаметры сверл из .быстрорежу­щей инструментальной стали, в табл. 39—размеры кони­ческих хвостовиков. Градация диаметров сверл, оснащенных пластинками твердого сплава, такая же (см. табл. 38) в пределах раз­меров, указанных в табл. 37. Заточка сверл. В процессе работы сверла изнашиваются по передней и задней поверхности, срабатывается фаска, округляются уголки (рис. 3, б). Затупленные сверла зата­чиваются. Централизованная заточка производится на спе­циальных станках, дающих возможность выдержать все элементы режущей части.


В слесарных мастерских заточка ведется на точилах вручную. Контроль основных элемен­тов режущей части осуществляется шаблонами (рис. 3, в). Условия правильной заточки сверл приведены в табл. 40, способы заточки—в табл. 41.
Зенкеры Зенкеры предназначаются для увеличения размеров отверстий, полученных сверлением, штамповкой, придания им более высокой точности и чистоты и правильной гео­метрической формы. По внешнему виду цельные зенкеры (рис. 4, а) напоминают сверло и состоят из тех же основ­ных элементов, но имеют больше режущих кромок (3—4) и спиральных канавок и более короткую режущую часть (форма—усеченный конус). Три-четыре режущие кромки лучше центрируют инструмент в отверстии, придают ему большую жесткость, чем обеспечивается получение точности 4-го класса и более высокой чистоты обработанной по­верхности. Зенкеры больших диаметров выполняются насадными, причем они могут быть цельными (рис. 4, б), с напаянными пластинками (рис. 4, в) и сборными со вставными ножами (рис. 4, г).
Развертки Развертки предназначаются для окончательной обра­ботки отверстий, придания им высокой точности и чистоты По форме обрабатываемого отверстия развертки под­разделяются на цилиндрические и конические, по способу
метр заборной части делают меньше диаметра предвари тельно обработанного отверстия Калибрующая часть на правляет развертку в отверстии и калибрует его, у забор ного конуса она имеет цилиндрическую форму ближе к хвостовику — обратный конус для уменьшения трения Зуб режущей части (рис 5 6) острозаточенный со еле дующими глами заточки у стандартных разверток уни нереального применения задний угол х=8°, передний угол у=0° Зуб калибрующей части (рис 5 в) имеет узкую ленточку шириной 0 05—О 3 л'м Она обеспечивает хоро шее направление развертки в отверстии, калибрует его по размеру Число зубьев развертки четное—6, 8, 10 12, выполня ются они с неравномерным шагом что обеспечивает луч шую чистоту обработки Машинные развертки отличаются от ручных меньшей длиной рабочей части и длинной шейкой (для развертыва ния глубоких отверстии) Заборный конус у них короткий с углом (р==5 для обработки хрупких материалов и (р=15° д.гя вязких материалов Развертки оснащенные твердыми сплавами, имеют угол (р=35—45 Машинные развертки больших размеров для экономии инструментальной стали делаюг насадными причем они бывают цельными и сборными Ручные и машинные развертки могут выполняться с прямыми и винтовыми канавками Последние обеспечива ют более высокую точность и чистоту обработки Они применяются в основном для развертывания отверстий с пазами и канавками Направление спирали у разверток с винтовым зубом противоположное направлению вращения Заводы изготовители поставют развертки либо в до веденном виде либо с припуском под доводку В соответ с1вии с ГОСТ 11173—65 и ГОСТ 11174—65 развертки с припуском под доводку выпускаются шести номеров До пуски на изготовление разверток и точность обработки ими отверстии даются в табл 44 Разжимные развертки дают возможность изменять раз мер в пределах 0,15—05 мм (при помощи конических штифтов или шариков) После регулирования развертка прошлифовывается и доводится до нужного размера Конические развертки служат для обработки предвари тельно просвеп рнного цилиндрического отверстия на конус или калибрования конического отверстия, выполненно­го другим способом Ручные развертки изготавливаются из стали У12А, 9ХС, Р9 и Р18, машинные—из стали Р9, Р18, РК8, они оснащаются твердыми сплавами ВК2, ВК4, ВК.6, ВК8, Т15К6.


Рабочая часть термически обрабатывается.
На развертках маркируется номинальный диаметр (на сборных—предельные диаметры), номер по точности или посадка для доведенной развертки, марка стали или твер дого сплава На конических развертках маркируются номинальный диаметр или номер конуса, конусность, марка стали Основные типы разверток приведены в табл 45, раз­меры наиболее употребительных — в табл 46
Комбинированные инструменты для обработки отверстий В последнее время широкое распространение получают комбинированные инструменты для обра­ботки отверстий: сверло-зенкер, сверло-развертка и т п Их применение значительно снижает номенклатуру режущего вспомогательного инструмента и станков, со кращает время обработки Сведения о некоторых видах комбинированного ин струмрнтс! приведены в табл 47.
Переходные конусные втулки. Переходные конусные втулки применяются для крепления инструмента с коническим хвостовиком в случае, когда номер его конуса отличается от номера конуса шпинделя Наружный конус втулки соответствует конусу шпинделя, внутрен ний — конус) инструмента Стандартизовано два типа вту лок (ГОСТ 9288—59) короткие и длинные (табл 49)
11. Инструменты для нарезания резьбы Метчики Метчики предназначены для нарезания метриче­ской, дюймовой и трубной резьбы в отверстиях. Они состоят из рабочей части и хвостовика (рис. 6). Хвостовик может быть цилиндрическим с квадратом, лыской или поводком на конце для воротка или для установ­ки в патроне. Нарезанная рабочая часть имеет 3—4 продоль­ные или винтовые канавки, служащие для отвода стружки и образования режущих кромок. Она делится на режущую (заборную) калибрующую часть. Первая — коническая, вторая — цилиндрическая с обратным конусом для уменьшения трения (величина обратной конусности 0,05— 0,12 мм на 100 мм длины). Зуб метчика имеет форму клина с передним углом 8—10° для стали средней твердости, у=5° для твердой стали, у==0—5° для бронзы и чугуна и задним углом к=6—8° для ручных и к==10° для гаечных и машинных метчиков. По назначению метчики подразделяются на ручные, машинно-ручные и гаечные, по числу инструмен­товна одинарные и комплектные (комплекты из 2 и 3 шт.).


У трехкомплектных метчиков первый метчик—черновой—снимает 60% металла, второй—сред­ний—30%, третий—чистовой—зачищает и калибрует резьбу. В двухкомплектных метчиках первый снимает 2 припуска, второй (чистовой)
Метчики изготовляются  четырех степеней точности: С, Д, Е и Н. У метчиков С и Д профиль шлифованный, они позволяют изготовлять резьбы 1-го (степень точно­сти С) и 2-го (степень точности Д) классов. С такой точ­ностью выполняются машинно-ручные и гаечные метчики. У ручных метчиков профиль нешлифованный, степени точ­ности их Е и Н' (дают возможность нарезать резьбу 3-го класса точности).
Материал для изготовления метчиков: машинноручных сталь Р18 и Р9, ручных—стали  У10А, У11А, У12А. На хвостовике метчика маркируются: обозначе­ние резьбы, рисками номер метчика (первый метчик — одна кольцевая риска, второй — две риски, чистовой — без рисок), степень точности (только у чистового метчика) и для инструментов диаметром свыше 6 мм — марка стали. В табл. 51 рассматриваются основные типы метчиков. Диаметры и шаги их соответствуют размерам стандартных резьб (см. табл. 130—131). Ручное нарезание резьбы производится при помощи воротков (табл. 52), надеваемых на квадрат хвосто­вика. При машинном нарезании резьбы инструмент за­крепляется в специальных патронах (табл. 53). Плашки Плашками нарезают наружную метрическую, дюймовую и трубную резьбы. Круглые плашки (лерки) (рис. 7) имеют форму ци­линдра с резьбой. Для образования режущих кромок и отвода стружки у них три (тип А и Б для резьб диаметром 1—5 мм) и пять отверстий (тип В для резьб диаметром свыше 5 мм). У резьбы плашки различают коническую режу­щую часть (с двух сторон) и цилиндрическую калибрующую. Число витков на калибрующей час­ти 3—5. Режущая часть прорезает резьбу, калибрующая — зачищает, калибрует ее. Углы заточки зуба плашек: передний угол для твердых материалов у=10—12° для мягких материалов у=20—25     для стандартных плашек у=15—20° задний   угол для стандартных плашек (только на режущей части) к=7—9° Различают плашки цельные и разрезные (рис. 7, б).


Последние прорезаются по перемычке и дают возможность регулировать - в небольших пределах (0,1—0,3 мм) размер нарезаемой резьбы.
Круглые плашки изготовляются из стали 9ХС, ХГСВ, ХГСВФ, Р9 и Р18. На каждой плашке маркируются: обозначение резьбы, класс точности резьбы (для плашек 3-го класса), марка стали, для плашек с левой резьбой — буква Л. В табл. 54 приводятся основные размеры круглых плашек для нарезания метрической, дюймовой и трубной резьб, в табл. 55 — размеры плашек для конической резьбы.
Для нарезания резьбы птшки устанавливаются в во ротки для круглых плашек (леркодержатети) (табл 56) Раздвижные призматические плашки (табл 57) состо ят из двух половин Они имеют угловые направляющие для установки в косых клуппах Дают возможность по лучить точною, чистую резьбу Резьбонакатные плашки Резьбонакатными плашками   (рис  8 и табл 58) накатывают на металлических стержнях оезьбы 2 го класса точности с помощью станков, а также вруч ную Для работы вручную в корпус плашки ввертывают ся рукоятки Конструкция плашек позволяет регулировать накаты вающие ролики на размер нарезаемой резьбы
12. Инструменты для зачистки и шлифовки Для зачистки и шлифовки применяют шлифовальные бруски (табл 59), шлифовальную шкурку (табл. 60), при применении механизированного инструмента используют шлифовальные борголовки (табл. 61).
13. Инструменты для шабрения (шаберы) Шаберы — металлические стержни различной формы с режущими кромками на конце. Различают плоские, трех­гранные и фасонные, цельные и составные, односторонние и двухсторонние шаберы. Цельные шаберы изготовляются из стали У12А, после термической обработки они имеют твердость рабочей ча­сти HRC 62—65. Вставные пластинки составных шаберов могут выполняться из быстрорежущей стали Р9 и Р18 или твердого сплава. Инструмент для шабрения затачивают корундовыми кругами СМ1—СМ2 зернистостью не крупнее 25, а затем заправляют на корундовых оселках или чугунных плитах абразивным порошком № 4, 3 с маслом. Твердосплавные пластинки затачивают кругами из карбида кремния зе­леного и доводят карбидом бора на чугунных притирах. Основные типы шаберов приведены в табл. 62, реко­мендуемые углы режущей части — в табл. 63.
 
      Глава III МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В СЛЕСАРНОМ ДЕЛЕ I.


Свойства металлов и сплавов Основные свойства некоторых металлов и сплавов рас­сматриваются в табл 71—74
2. Стали Сталь — сплав железа с углеродом (содержание              угле­рода до 2%), поддающийся ковке. По способу получения делится на бессемеров­скую, конверторную (с. продувкой кислородом), мартенов­скую, электросталь и тигельную. В зависимости от химического состава разли­чают стали углеродистые и легированные, по примене­нию — стали общего назначения (конструкционные), иду­щие на изготовление деталей машин и конструкций, и ин­струментальные, предназначающиеся для изготовления ин­струмента. В табл. 75 приведены основные группы сталей и их маркировка. Углеродистые стали   о бщего назначе­ния (табл. 76, 77) делятся на стали обыкновенного каче­ства (группа А—поставляемая по механическим свойст­вам, группа Б — поставляемая по химическому составу) и качественные (группа I—с нормальным, группа II—с повышенным содержанием марганца).
В состав легированных сталей вводятся легиру­ющие элементы—хром, никель, марганец и т. д , улучшаю щие их свойства Легированные стали общего назначения (табл 79) идут на изготовление ответственных деталей ма шин, инструменты из легированных инструментальных ста лей (табл 80—81) имеют более высокие режущие свойства по сравнению с инструментами из углеродистых сталей.
3. Твердые сплавы Различают вольфрамовые (ВК) и титановольфрамовые (ТК) металлокерамические твердые сплавы (табл 82). Сплавы ВК состоят из карбида вольфрама, сце­ментированного кобальтом, сплавы ТК — из кобальта и кар-бидов вольфрама и титана.
4. Термическая и химико-термическая обработка стали При термической обработке стали в результате теп­лового воздействия изменяется ее структура (строение) и свойства При химико-термической обработке за счет тепловой обработки меняется структура металла и од­новременно изменяется химический состав поверхностного слоя путем насыщения его каким-либо химическим эле­ментом. Обзор видов термической и химию термической обра­ботки стали дается в табл 83—85
Измерение температуры при тепловой обработке ведется при помощи пирометров, а при отсутствии их — по цветам каления и цветам побежалости (табл 86)
Твердость абразивных инструментов зависит от связки, она характеризует сопротивление вырыванию абразивных зерен внешними силами. ГОСТ 3751—47 устанавливает следующую шкалу твер­дости абразивных инструментов: мягкий—Ml, M2, МЗ; среднемягкий—СМ1, СМ2; средний—Cl, C2; среднетвердый—СТ1, СТ2, СТЗ; твердый—Tl, T2; весьма твердый ВТ1, ВТ2 и чрезвычайно твердый — ЧТ1, ЧТ2. Глава IV КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ УЧЕНИЯ О РЕЗАНИИ МЕТАЛЛОВ 1.


Основные понятия и определения Чтобы придать изделию нужную форму, размеры, задан­ную чистоту поверхности, излишний металл необходимо в процессе резания удалить острозаточенным инструментом. Различают два основных вида резания: разрезание и среза­ние стружки. Процесс резания осуществляется за счет сочетания двух движений: главного движения (по траектории перемещения образующей поверхности) и движения подачи. Оба эти дви­жения могут осуществляться либо за счет перемещения ин­струмента относительно изделия, либо за счет перемещения изделия относительно инструмента, либо за счет сочетания этих движений. При слесарных работах обычно оба дви­жения получает инструмент. В учении о резании металлов приняты понятия и опреде­ления, приведенные в табл. 92 (рис. 9). Таблица 92 Основные понятия и определения учения о резании металлов  
2. Явления, возникающие при резании металлов При работе клича его передняя поверхность сжимает на­ходящийся перед ней спой металла и, когда напряжения превысят прочность материала, происходит сдвиг (скалы­вание) его частиц, в результате чего образуется элемент стружки Плоскость, по которой происходит сдвиг эле­ментов, называется ялоскостью скалыэанмя^ она наклоне­на к плоскости резания под углом 145—155°. Различают три вида стружки' сливную, скалывания и надлома (см рис 9) Сливная стружка образуется при обработке вязких материалов (мягкая сталь, медь, алю­миний), имеет вид непрерывной завивающейся в спираль ленты Стружка скалывания со стороны режущего инструмента имеет гладкую блестящую поверхность, с противоположной — шероховатую,  на ней видны отдель ные элементы, слабо связанные между собой  Этот вид стружки образуется при обработке более твердых метал лов (сталь)  Стружка надлома состоит из отдельных элементов, имеющих вид чешуек неправильной формы, она образуется при резании хрупких твердых металлов (чу гуна, бронзы) В процессе образования стружка деформируется, уко рачивается, это явление  называется </сж?ком.  Наиболь шую усадку имеет стружка у мягких, вязких материалов В результате давления инструмента твердость обрабо танного поверхностного слоя металла несколько увеличи вается — поверхность получает наклеп У вязких металлов наклеп больше, у хрупких — почти отсутствует Из за трения стружки о резец, усадки, деформации поверхностного слоя металла при резании образуется теп лота, вызывающая нагрев стружки, обрабатываемого из делия и инструмента При повышении температуры инст румент теряет свою твердость и перестает резать Инст рументальные материалы допускают различные темпера туры  нагрева  углеродистые  инструментальные  стали 200—250° С, быстрорежущие стали 500—600° С, твердые сплавы 800—1000° С Для уменьшения нагрева инструмента применяют о х-лаждающе смазывающие   ж и д к о с т и   Они отводят теплоту и оказывают смазывающее действие, соз­давая  между трущимися  поверхностями  инструмента, стружки и изделия пленки, разделяющие их, что уменьша­ет трение и износ инструмента. Особое значение  играют  охлаждающе-смазывающие жидкости при ответственных операциях:  нарезании резь­бы, развертывании.


Правильный выбор их способствует также улучшению качества поверхности. 3. Режимы резания Режем^ резаммя показывает степень загрузки станка и инструмента,  а  также  производительность  обработки К его элементам относятся: скорость резания, глубина и подача. Для повышения производительности следует стремить­ся работать с возможно большими режимами резания. Но величина их ограничивается стойкостью и прочностью ин струмента, прочностью деталей станка  Необходимо вы­брать такие оптимальные значения элементов режима ре­зания, при которых обеспечивалась бы заданная стойкость инструмента и получалась бы наибольшая экономическая целесообразность Соответствующие значения скорости, подачи и глубины резания приводятся в специальных таблицах, разработан чых для каждого вида обработки (см гл V). По этим таб­лицам выбирают наибольшую глубину резания (для свер­лильных операций этот элемент отпадает, он определяется размером инструмента), затем рекомендуемую подачу и, исходя из выбранных значений, скорость резания. Зная скорость, определяют необходимое число оборотов по формуле
и подбирают ближайшее меньшее значение из чисел оборо­тов, имеющихся на станке
Пригонка — распиливание отверстий по готовым вкладышам Порядок и техника пригонки те же, что и при распиливании Для получения правильных углов и нужных размеров рекомендуется обрабатывать две смежные сто­роны, а затем вести пригонку по остальным. Контроль ведется по вкладышу на просвет. Если от­верстие не просвечивается, контролируют по краске (до окрашивания вкладышем всей поверхности отверстия) или «на блеск» (по блестящим светлым полоскам, появляю щимся блаюдаря трению при установке вкладыша в от­верстие) . Припасовка—это точная взаимная пригонка двух сопряженных деталей, сопрягающихся без зазоров в лю­бых положениях (перекантовках). Перед припасовкой точно опиливают вкладыш, распили­вают пройму (отверстие). В первую очередь обрабатыва­ют ту деталь, которую легче обработать и проконтроли­ровать. В процессе припасовки контроль ведут выработками.


Каждая выработка проверяет только один элемент профи-ля( одну сторону угла, один радиус, величину одного ша­га и т. д ) При помощи нескольких выработок контроли­руются все элементы данного профиля, а затем весь про­филь соответствующим калибром комплексно В процессе припасовки симметричных деталей пользуются принципом удвоения ошибок: после припасовки вкладыша и проймы одну из деталей поворачивают на 180°, при этом все одно сторонние ошибки получат противоположное направле­ние, они удвоятся и станут видимыми. Путем последова­тельных поворотов можно добиться очень высокой точно­сти Виды работ: припасовка шарниров, шаблонов и контршаблонов Применяемый инструмент: напильники различ­ной формы с мелкой и очень мелкой насечкой, личные и бархатные, абразивные порошки и пасты Контроль при припасовке ведется по методу световой щели Основные виды брака при опиливании, причины, вызы­вающие их, и способы устранения приводятся в табл 111. 7. Сверление Сверление — операция по обработке отверстий в сплош­ном металле Рассверливание — увеличение размеров име­ющегося отверстия При сверлении инструмент получает равномерное вра­щение и поступательное движение в осевом направлении Каждая его точка движется по винтовой линии, и режу­щее лезвие снимает стружку, образуя отверстие Инструмент для сверления—сверла спи ральные, перовые, центровочные (см. табл. 37—41). Оборудование: сверлильные станки, ручные, пнев­матические и электрические дрели (см. гл I и II).
Приспособления   и   вспомогательный инструмент' сверлильные патроны двух-, трехкулач­ковые и быстросменные (см табл 48), станочные тиски, (см табл.4) призмы и т. п. Виды работ: изготовление неответственных огвер-стий под болты и заклепки, обработка отверстий под наре-зание резьбы, зенкерование и развертывание. Точность и чигтота: при сверлении достигаются 4—5 и классы точности и 3—5 и классы чистоты Материал сверла выбирается соответственно мате­риалу изделия: для сверления отверстий в стали исполь­зуются сверла из углеродистой инструментальной и быстрорежущей стали, при обработке чугуна, твердой стали — сверла, оснащенные пластинками твердого сплава При слесарных работах пользуются обычно спираль­ными сверлами Диаметр сверла зависит от размера про­сверливаемого отверстия  и технических  требований, предъявляемых к нему Рекомендации по выбору сверл в зависимости от на
 
Подготовка сверлильного станка к работе Подготовка сверлильного станка к работе включает: осмотр и проверку станка, установку инструмента, крепле­ние изделия, выбор числа оборотов и подачи Перед работой на станке необходимо проверить исправность заземления, натяжение и ог­раждение ремней, смазат1 все трущиеся части, наполнить маслом мас­ленки, протереть отверстие в шпинделе и стол, установить стол на нужную высоту и закрепить его; проверить работу станка на холостом ходу Установка   и   удаление   и нструме и та Сверла с коническим хвостовиком устанавливаются непо­средственно в отверстие шпинделя и удерживаются в нем за счет сил трения Для этого хвостовик сверла протирает ся, заводится в отверстие так, чтобы лапка пришлась про тив окон, и легким толчком заклинивается Когда конус у шпинделя и хвостовика инструмента не совпадает, приме­няют переходные конусные втулки. Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляются в патроне и вместе с ним устанавливаются в коническое от­верстие шпинделя. При работе с несколькими инструментами применяют быстросменные патроны Удаляется инструмент (патрон) из шпинделя при помощи клина Установка и крепление изделий.


Детали весом свыше 10 кг устанавливаются прямо на стол При сверлении отверстии диаметром до 10 мм. они не закрепля­ются, при обработке отверстий свыше 10 мм—крепятся к столу болтами и прихватами. Детали ве^-ом до 10 кг зажимаются в станочных тис­ках. При сверлении отверстий более 10 мм тиски крепятся к столу. Мелкие изделия удерживаются ручными ти­сочками. Цилиндрические детали  укладываются в призмы; угольники и профильный прокат зажимаются в тиски или прикрепляются к специальным угольникам. Для предохранения стола (если в нем нет отверстия) и тисков ог часверливания под изделия подкладывают планки одинаковой толщины Правильность установки про­веряют рейсмасом При обработке большого количества одинаковых дета­лей применяются кондукторы. Они состоят из кор­пуса, куда укладывается и ориентируется в определенном положении деталь, и кондукторной плиты с отверстиями и запрессованными в них кондукторными втулками для на­правления сверла Каждый кондуктор предназначается для обработки только одного определенною изделия. Кроме кондукторов, применяются универсально-сборные приспособления (УСП), состоящие из нормализо­ванных элементов (плит с Т образными пазами, установоч иых деталей — пальцев, дисков, шпонок, подкладок, на­правляющих, прижимных и крепежных деталей). Из них собирают приспособления для определенной операции По окончании работы приспособления разбираются, а их де­ тали используются вновь. УСП значительно уменьшают стоимость обработки и обеспечивают высокую точность Выбор режимов резания при сверлении Выбирая режимы резания, исходят из диаметра про­сверливаемого отверстия, материала изделия и инстру­мента. Порядок выбора режима резания рассмотрен в главе IV. В табл. 117, 118 приводятся рекомендуемые при сверлении подачи и скорости резания, а в табл 120—ох-лаждающе-смазывающие жидкости.
При сверлении одиночных отверстии, когда нет воз можности заниматься подбором рациональных режимов резания можно пользоваться ориентировочными данными (табл 119)
Сверление отверстии на станках Основные правила и приемы сверления различных сп-верстии на сверлильных станках рассматриваются в табл 121.
Сверление очверстии на станках Основные правила и приемы сверления различных сп-верстии на сверлильных станках рассматриваются в табл 121.
8.


Зенкерование Зенкерование — операция по увеличению размеров или изменению формы отверстия, полученного сверлением, штамповкой или отливкой. Инструмент для зенкерования: зенкеры и зенковки (свд гл. II) Оборудование: сверлильные станки, электрические и пневматические сверлилки (см. гл. I и II). Получаемая точность и чистота: точность За — 5-го класса, чистота 4—6 го класса. Виды работ: табл. 123. Процесс зенкерования в принципе такой же, как и свер­ление Поскольку в работе участвует больше режущих кромок, увеличивается точность обработки. Размеры зенкеров для обработки цилиндрических от­верстий приведены в табл. 114, режимы резания при зен-керовании—в табл 124, рекомендуемые охлаждающие жидкости—в табл. 125. Цилиндрические и конические углубления выполняются при небольших числах оборотов, так как зенковки работа­ют в тяжелых условиях Применение комбинированных ин­струментов (см. табл. 47), дающих возможность совмещать несколько операций, значительно повышает производи­тельность.
9. Развертывание Развертыванием производится окончательная обработка отверстий после сверления, зенкерования или расточки для придания им высокой точности и чистоты Инструмент для развертывания: разверт­ки различных типов (см. гл II). Оборудоване для машинного разверты­вания: сверлильные станки (см. гл. I), электрические и пневматические сверлилки (см. гл. II). Точность и чистота: развертыванием достигает­ся 2—3 и класс точности и 7—9-й классы чистоты поверх-носги. Ручное развертывание При ручном развертывании инструмент вра­щается воротками (см. табл. 52) Для обработки глубо­ких отверстии на развертку надевают удлинители. Для получения высокого качества обработки необходи­мо соблюдать следующие правила' 1 Развертку вращают только в одну сторону, иначе стружка может попасть между зубом и обрабатываемым отверстием и образовать риски 2 Развертывать следует за один проход и с одной сто­роны, вращая развертку равномерно, плавно и медленно подавая ее вперед 3 Удаляя развертку из отверстия, ее вращают в ту жр сторону, что и при рабочем ходе (чтобы не попала стружка). 4.


Зубья развертки должны быть остро заточенными, без дефектов Доведенные развертки обеспечивают получе­ние высокой точности обработки 5 Применение смазки при развертывании обязательно, иначе из-за нагрева развертки будет разбиваться отвер­стие. Рекомендуются следующие охлаждаюше-смазыва-ющие жидкости: для стали — машинное масло, для меди, латуни, дуралюмина — мыльная эмульсия, чугун, бронза — без смазки 6 С уменьшением припуска улучшается качество обра­ботки Рекомендуемые припуски на развертывание; диаметр развертки, мм .... до 4; 5—6, 7—15; 15—52 поипуск на диаметр, мм .... 0,1;  0,2; 0,3;   0,5 7. Отверстия 2-го класса точности диаметром более 6 мм обрабатывают двумя развертками: черновой и чисто­вой. Отверстия 3-го класса точности развертывают одной разверткой. Для  получения  конических отверстий их сверлят цилиндрическими или коническими сверлами. В первом случае обработку ведут комплектом разверток (из 2 или 3 шт.). Рекомендуемые размеры сверл под кониче­ские штифты: номинальный диаметр штифта, мм .... 2; 3; 4; 6; 8;   10;   13;   16;  20 диаметр сверла, мм 2; 3; 4; 6; 7,8;  9,8; 12,8; 15,8; 19,7 Машинное развертывание Машинное развертывание выполняется на сверлильных станках, а также при помощи механизиро­ванного инструмента. Лучше всего развертывание производить сразу после сверления, не перезажимая детали. Это обеспечивает соос-ность отверстий. При работе на станках применяют к а-чающиеся оправки, они дают возможность раз­вертке самоустанавливаться по оси предварительно обра­ботанного отверстия и исключают влияние неточностей станка на точность отверстия. При машинном развертывании следует считаться с раз­бивкой отверстия. Величина разбивки отверстия, мм: диаметр отверстия  ....... 10;   20;    60;   100 разбивка .......... . .0,01; 0,02;   0,03; 0,04 Скорость резания при развертывании берется в 3—4 раза меньше, чем при сверлении, подача во столько же раз больше. Рекомендуемые режимы резания при развертыва­нии на станках приводятся в табл. 126. Для повышения производительности обработки пользу­ются комбинированным инструментом (см.


табл. 47).
10. Методы обработки отверстий Последовательность обработки отверстий 2—4-го клас­сов точности дается в табл. 128. 11. Нарезание резьбы Резьба широко применяется в технике для соедине­ния деталей и передачи движения. Она получается при прорезании на стержнях и в отверстиях канавок различ­ного профиля, располагающихся по винтовой линии. Различают резьбы внутренние, нарезаемые в отверсти­ях, и наружные, нарезаемые на стержнях. Инструмент для нарезания резьбы: внут­ренней—метчики (см. табл. 51), наружной—плашки (табл. 54, 55, 57, 58).  
Вспомогательный инструмент               n p и        н а- р е з а и .! и резьбы вручную воротки (см табл 52), леркодррМйТелн (табл 56), клуппы (табл 57). О б о р удование   и   приспособления при машинном   нарезании   р е з ь б ы  сверлильные (см гл I), резьбонарезные станки, механизированный ин-струменг   (см гл   II),  предохранительные  патроны (табл 5Э) Во всякой резьбе имеются следующие основные элементы (рис 10): профиль (очертания впадин и вы­ступов в продольном сечении), наружный— d, внутрен­ний — d\ и средний — da диаметры, угол профиля — n, шаг — д (расстояние между одноименными профилями двух соседних витков), высота профиля—А.
В зависимости от профиля различают резобы прямо­угольные, треугольные, трапецеидальные, упорные и круг­лые, от направления винтовой линии — правые и левые, от числа винтовых линий — однозаходные и многозаходные. У правых резьб винтовая линия идет слева направо (по часовой стрелке), у левых—против часовой стрел­ки В технике применяют главным образом правые резьбы Однозаходные резьбы используются там, где требуется надежное соединение — для крепежных резьб; многозаходные    (двухзаходные,    трехзаходные и т. д) — когда нужно быстрое перемещение при наимень­шем трении: в механизмах, передающих движение Ве-
личина перемещения винта или гайки за один оборот рав­на ходу винтовой линии — расстоянию между двумя одно­именными профилями одного и того же витка. Виды резьб Резьбы подразделяются на цилиндрические и конические (табл. 129).


К цилиндрическим резьбам относятся: метрическая, дюймовая и трубная, трапецеи­дальная, прямоугольная и круглая, к коническим — кони­ческая трубная и коническая дюймовая. Резьбы метриче­ская, дюймовая и трубная предназначаются главным об­разом для соединения деталей и называются крепежны­ми, все другие резьбы — специальные. В табл. 130, 131 приводятся размеры крепежных резьб.
Механизация нарезания резьбы При нарезании резьбы на сверлильных станках метчики крепятся в специальных патронах, дающих возможность прекратить при увеличении нагрузки вращение метчика и тем самым предохранить его от поломки при достижении заданной глубины. Резьбонарезные станки снабжаются механизмами, авто­матически переключающими вращение на обратное в конце рабочего хода. Резьбонарезные электрические и пневмати­ческие машинки   имеют   редукторы, обеспечивающие прямой и обратный ход метчика.
14. Притирка и доводка Притиркой называется операция по обработке поверх­ностей при помощи порошков абразивных материалов или паст для получения наиболее полного взаимного прилега­ния поверхностей. Доводка — притирка с целью получе­ния точной формы, размеров и высокой чистоты обработки. При помощи притирки и доводки можно получить са­мую высокую точность (до 0,1 мк) и чистоту обработки (до 14-го класса). Сущность процесса заключается в том, что посредством очень мелких зерен абразивного материала, располагаю­щихся либо на поверхности специальных инструментов, называемых притирами, либо между притираемыми дета­лями, с поверхности снимаются мельчайшие неровности и она приобретает нужную точность и чистоту. Припуск на притирку не должен превышать 0,01— 0,02 мм. Абразивные материалы для притирки Абразивные материалы, применяемые для притирки, делятся на твердые (их твердость превышает твердость закаленной стали) и мягкие. Из твердых абразивных материалов (см. табл. 90) для притирки стали применяют порошки наждака и корун­да, для твердых сплавов — экстракорунда и карбида бора зернистостью (см.


табл. 91) для грубой притирки—4,3; для чистовой—М28, М20 и для отделочной—Ml 4, Ml О, М7. К мягким абразивным материалам относятся по­рошки окислов хрома, алюминия, железа, а также пасты. Наибольшее распространение имеет паста ГОИ (табл. 143).
                        Продолжение табл. 143                         Сорт пасты Показатель    |\                         грубая средняя [ тонкая Размеры зерен окиси хро­ма, мк......... .              40-17 16-8 Менее 8 Цвет пасты ...... .     Темно- Темно- Светло-          зеленый, зеленый зеленый       почти      черный Назначение . ...... .     Предва- Чисто- Получе-                 ритель- вая при- ние зер-        ная при- тирка кального         тирка блеска Притиры Притиры должны изготовляться с высокой точностью по формы обрабатываемой поверхности. Для предвари­тельной обработки они выполняются с канавками разме­ром 1—2 мм, для окончательной—гладкие. Материал притиров должен быть мягче материала при­тираемой детали, тогда абразивные зерна вдавятся в при­тир, а не в изделие. Для чистовой доводки стали притиры изготовляются из мягкого перлитового чугуна, для черновой — из меди. Их изготовляют также из бронзы, свинца, древесины твер­дых пород, зеркального стекла. Смазывающие материалы Смазывающие материалы при притирке (табл. 144) ус­коряют обработку, сохраняют остроту зерен, увеличива­ют точность и чистоту обработки. Процесс притирки Притирка при помощи притиров обеспечивает высокую точность обработки. Она широко применяется для доводки измерительного инструмента.
Притир проверяется и шаржируется, т. е. в его поверх­ность вдавливают абразивные зерна. При притирке пастой ее разводят до полужидкой массы, которой покрывают по­верхность притира; вдавливание пасты происходит в про­цессе притирки. Большие поверхности доводят сначала на вращающих­ся дисках, затем на неподвижных притирах, небольшие — на плоских притирах. В ходе обработки деталь переме­щают по притиру, нажим должен быть несильным и рав­номерным Узкие плоскости обрабатывают, приставляя к ним ку­бики или пакетами.


Круглые изделия доводят чугунными и медными разрезными кольцами, а также плоскими при­тирами. Отверстия — разжимными валиками, конусные отверстия — конусными притирами, резьбы — разжимными резьбовыми оправками и кольцами. Поверхности со слож­ ной формой обрабатывают либо фасонными притирами, либо притирами простой формы по элементам. В процессе притирки переходят постепенно от грубых порошков к более тонким, от грубой пасты к тонкой. Зеркальный блеск получают тонкой пастой ГОИ, при­тиркой на одном масле или керосине с остатками абра­зивного материала, притиром, натертым крокусом или алюминиевой пудрой, разведенной бензином. Притираемая деталь время от времени охлаждается, ее температура не должна превышать 50° С, иначе насту­пает коробление поверхностного слоя. Все измерения в процессе притирки ведутся при температуре 20° С. В притирке часто применяется притирка сопрягае­мыми деталями. Этим способом притирают клапаны, краны, плунжеры и другие детали, когда требуется герметичность соедине­ния. Притираемые детали протираются начисто, на аих наносят слой абразивного материала и перемещают их одну относительно другой. Абразивный порошок сменяют каждые 1—2 мин, пасту — когда она приобретает темно-бурый цвет. Для ускорения процесса притирки и доводки применя­ют вращающиеся притиры в виде дисков с горизонтальной или вертикальной осью вращения (для предварительной притирки). Для притирки клапанов, кранов используют коловороты, дрели. Имеются также специальные станки для доводки. 15. Паяние Паяние — процесс соединения металлов путем заполне­ния зазоров между ними расплавленным металлом или сплавом, называемым припоем. Различают два вида паяния -^ мягкими и твердыми припоями (табл. 145, 146). Паяние мягкими припоями применяется тогда, когда необходима низкая температура плавления, они обеспечивают   невысокую   механическую    прочность (5—7 кгс/мм2). Процесс паяния мягкими припоями при помощи про­стых и электрических паяльников включает: подготовку мест спая — протирание и механическая зачистка напильником, шабером и сборка деталей (зазор между ними 0,05—0,15 мм);
подготовку паяльника — заправку его напильником и лужение ( паяльник нагревают паяльной лампой, захваты­вают прирой и, натирая по куску нашатыря, лудят его рабочую часть); флюсование — покрытие шва флюсом (табл. 147) для предохранения от окисления.Флюс с окислами образует шлаки, всплывающие на поверхность;
нагретым паяльником набирают припой, накладывают на шов, дают деталям прогреться, затем медленно и рав­номерно перемещают вдоль шва; промывку затвердевшего шва для удаления шлаков и зачистку его. Паяние твердыми припоями обеспечивает механиче­скую прочность до 50 кгс/мм2. Детали зачищают, флюсу­ют, укладывают припой, шов скрепляют проволокой. На­грев ведут паяльной лампой, газовой горелкой или в пе­чах до появления синеватого пламени. подготовку паяльника — заправку его напильником и лужение ( паяльник нагревают паяльной лампой, захваты­вают прирой и, натирая по куску нашатыря, лудят его рабочую часть); флюсование — покрытие шва флюсом (табл. 147) для предохранения от окисления. Флюс с окислами образует шлаки, плывающие на поверхность;

Содержание раздела